La movimentazione delle merci su gomma sulle grandi infrastrutture autostradali europee richiede aree di sosta adeguatamente dimensionate, in grado di garantire sicurezza, servizi agli autotrasportatori e condizioni operative compatibili con i volumi di traffico che interessano le principali direttrici logistiche.
In questo contesto si inserisce la realizzazione delle nuove aree di sosta Fratta Nord e Fratta Sud lungo l'autostrada A4 Venezia-Trieste, un intervento promosso da Autostrade Alto Adriatico nell'ambito del più ampio programma di ammodernamento della tratta e delle opere connesse alla terza corsia. L'opera nasce dall'esigenza di superare una criticità che negli anni ha inciso sulla gestione del traffico pesante lungo la tratta: la cronica insufficienza di stalli dedicati agli autoarticolati.
La carenza di parcheggi aveva infatti favorito soste irregolari lungo le corsie di accelerazione, di decelerazione e persino nelle aree di emergenza, con evidenti ripercussioni sulla sicurezza della circolazione e sulla funzionalità complessiva dell'infrastruttura.
L'intervento risponde quindi a due esigenze: aumentare la capacità di accoglienza dei mezzi pesanti e migliorare la qualità dei servizi offerti agli utenti, in un tratto autostradale strategico per i collegamenti logistici del Nord Italia e del Nord-Est.
Nuove aree di sosta Fratta Nord e Fratta Sud sulla A4: un intervento per sicurezza e logistica
Il progetto ha portato alla realizzazione di due nuove aree di sosta di grandi dimensioni, pensate per rispondere alle esigenze del trasporto professionale e della mobilità commerciale.
L'area di sosta Fratta Nord si sviluppa su una superficie complessiva di circa 6 ettari, dei quali 2,8 ettari pavimentati, e ospita 107 stalli per mezzi pesanti, di cui 8 dedicati ai veicoli frigoriferi. Gli attuali stalli in prossimità dell'area di servizio sono stati riconvertiti in 11 parcheggi per autocorriere, mantenendo inoltre disponibili 35 posti auto esistenti.
All'esterno della recinzione sono state realizzate aree a verde costituite da circa 2,1 ettari di superficie boschiva e 2,5 ettari di prato, con l'obiettivo di integrare l'infrastruttura nel contesto circostante e accompagnare l'ampliamento delle superfici pavimentate con adeguate opere di sistemazione esterna.
L'area di sosta Fratta Sud occupa invece una superficie complessiva di circa 2,5 ettari, di cui 1,5 ettari pavimentati, e dispone di 54 stalli per mezzi pesanti, compresi 4 posti attrezzati per veicoli frigoriferi.
Anche in questo caso gli stalli esistenti dell'area di servizio sono stati trasformati in parcheggi per autocorriere, con la realizzazione di 7 nuovi posti dedicati.
Nel complesso il progetto ha consentito la creazione di 161 nuovi stalli per autoarticolati, mezzi frigoriferi e camper, contribuendo in modo significativo ad aumentare la capacità di accoglienza del traffico commerciale lungo la tratta autostradale.
Servizi agli autotrasportatori, videosorveglianza e gestione delle aree
Le nuove aree sono state dotate di fabbricati di servizio con servizi igienici, docce, spazi destinati a punto ristoro e lavanderia self-service.
Sono state inoltre previste aree dedicate al ricovero dei mezzi danneggiati, complete di sistemi di raccolta di eventuali sversamenti accidentali, così da migliorare la gestione delle emergenze e ridurre i rischi connessi alla presenza di veicoli in condizioni non ordinarie. A Fratta Nord è stato realizzato anche un ulteriore edificio di servizio e un accesso dedicato ai mezzi di emergenza.
Il sistema è completato da impianti di videosorveglianza conformi agli standard più avanzati adottati nelle infrastrutture europee e da pannelli a messaggio variabile installati all'ingresso delle aree, utili per informare in tempo reale gli utenti sul livello di occupazione dei parcheggi.
Con un investimento complessivo di circa 13,5 milioni di euro, finanziato da Autostrade Alto Adriatico, l'intervento costituisce una delle opere di supporto più significative al potenziamento della A4 e alla realizzazione della terza corsia.
Nel loro insieme, le opere realizzate incrementano la disponibilità di stalli per i mezzi pesanti, migliorano le condizioni operative degli autotrasportatori e rafforzano la sicurezza dell'intera infrastruttura autostradale.
Le pavimentazioni progettate per il traffico pesante e i carichi elevati
Le aree di sosta destinate al traffico pesante richiedono soluzioni costruttive in grado di garantire elevate prestazioni meccaniche, durabilità e ridotte esigenze manutentive anche in presenza di carichi ripetuti e condizioni di esercizio particolarmente gravose.
La scelta della pavimentazione drenante intasata adottata per le due aree di sosta nasce dall'esperienza acquisita in un precedente intervento realizzato dall'impresa Adriastrade S.r.l.
In quel caso la superficie interessata era relativamente limitata. Nel progetto Fratta Nord e Fratta Sud, invece, il confronto è avvenuto con circa 14.200 m² di pavimentazione destinata al traffico pesante, da realizzare nel rispetto di requisiti prestazionali particolarmente severi in termini di capacità portante, durabilità e qualità esecutiva richiesti dalla committenza.
«In quel caso la superficie interessata era relativamente limitata; in questo progetto, invece, ci siamo confrontati con circa 14.200 m² di pavimentazione destinata al traffico pesante, da realizzare nel rispetto di requisiti prestazionali particolarmente severi in termini di capacità portante, durabilità e qualità esecutiva richiesti dalla Committenza», spiega l'ing. Massimo Contadin, direttore tecnico di Impresa COLETTO S.r.l.
Per garantire prestazioni meccaniche elevate e durabilità in un contesto caratterizzato da traffico pesante continuo, è stata quindi realizzata una pavimentazione ibrida asfalto-cemento di tipo grouted macadam, costituita da un sistema open graded intasato con i.tech CARGO di Heidelberg Materials Italia, il brand che ha raccolto l'eredità degli storici marchi Italcementi e Calcestruzzi.
Si tratta di una miscela cementizia auto-percolante progettata per realizzare pavimentazioni semiflessibili capaci di resistere a carichi elevati, coniugando la flessibilità della matrice bituminosa con le prestazioni meccaniche della componente cementizia.
Come è stata realizzata la pavimentazione delle nuove aree di sosta
Dal punto di vista esecutivo, le lavorazioni sono iniziate con l'asportazione del terreno superficiale per circa 40 cm, prevedendo approfondimenti localizzati nelle aree caratterizzate da condizioni geotecniche meno favorevoli.
Successivamente è stata eseguita una stabilizzazione a freddo mediante miscelazione con legante e calce, finalizzata ad aumentare la portanza del sottofondo e a garantire uniformità prestazionale all'intera piattaforma.
Completata questa fase, è stato posato il geotessile con funzione impermeabilizzante e si è proceduto alla formazione del rilevato con materiale di riporto fino al raggiungimento della quota di progetto, pari a circa 62 cm rispetto al piano campagna originario.
«Trattandosi di una superficie molto estesa destinata al traffico pesante, era fondamentale garantire uniformità e qualità esecutiva in ogni fase del processo costruttivo», sottolinea Massimo Contadin. «La corretta preparazione del piano di posa ha rappresentato un presupposto essenziale per il raggiungimento delle prestazioni richieste dal progetto».
Nelle aree destinate alla sosta dei mezzi pesanti, la stratigrafia del pacchetto stradale ha previsto due strati di misto cementato: il primo debolmente cementato e quello superiore con dosaggio di cemento più consistente.
Successivamente è stata stesa una base da 10 cm in conglomerato bituminoso ad alto modulo, destinata a costituire la partenza per la posa del grouted macadam.
Il grouted macadam è stato realizzato mediante uno strato in conglomerato bituminoso poroso di 5 cm, destinato a ricevere il trattamento di intasamento con la tecnologia Heidelberg Materials.
Campo prova e verifiche prestazionali della pavimentazione
Prima dell'avvio delle lavorazioni definitive è stata avviata un'attività di validazione della soluzione progettuale, che richiedeva il conseguimento di un grado di intasamento della pavimentazione superiore all'80%.
Per confermare la rispondenza della soluzione ai requisiti progettuali è stato quindi realizzato un campo prova dedicato, sul quale sono state eseguite le verifiche preliminari prima dell'applicazione su larga scala.
Per valutare il comportamento della pavimentazione e individuare la configurazione più idonea, sono state realizzate due fasce sperimentali lunghe circa 20 metri ciascuna, caratterizzate da differenti granulometrie dell'aggregato drenante. Dopo la stesa del materiale e l'esecuzione dell'intasamento da parte di Ibuild Italia, sono stati effettuati campionamenti e successive campagne di carotaggio finalizzate a verificare il grado di penetrazione dell'intasante, la percentuale di vuoti residui e l'assorbimento del materiale.
«L'esito delle prove ha evidenziato buone prestazioni della configurazione realizzata con aggregato 4/8, che ha consentito una buona penetrazione dell'intasante e una più efficace riduzione dei vuoti residui rispetto alla soluzione alternativa del 4/12», afferma Marco Sandri, Product Manager i.tech CARGO e Direttore Tecnico di Ibuild Italia.
Le attività di controllo sono proseguite anche durante le successive fasi realizzative, comprendendo ulteriori carotaggi finalizzati ad accertare il rispetto dei requisiti progettuali.
«La validazione non si è limitata al campo prova iniziale, ma è proseguita per tutta la durata delle lavorazioni. Questo ha permesso di verificare in modo puntuale il comportamento della pavimentazione e di confermare la piena rispondenza della soluzione ai requisiti richiesti», osserva il P.I. Mirco Mazzon di Adriastrade.
La granulometria selezionata è stata quindi adottata per l'intera superficie dell'intervento, garantendo il raggiungimento del livello di intasamento superiore all'80% previsto dal capitolato.
i.tech CARGO: caratteristiche della miscela cementizia utilizzata
i.tech CARGO è una miscela cementizia auto-percolante sviluppata per l'intasamento completo di conglomerati bituminosi open graded ad elevata porosità. Grazie alla sua elevata fluidità, il materiale penetra nei vuoti comunicanti presenti nella struttura del conglomerato senza necessità di vibrazione meccanica, riempiendoli per l'intero spessore della pavimentazione.
Il risultato è una struttura monolitica semiflessibile che combina le proprietà dei materiali cementizi con quelle delle pavimentazioni bituminose, assicurando elevata capacità portante, resistenza alle sollecitazioni e affidabilità nel tempo.
«Il principio alla base di i.tech CARGO è quello di sfruttare la porosità di una pavimentazione open grade per creare, attraverso l'intasamento cementizio, una struttura unica e continua», spiega Sandri. «Si ottiene così una pavimentazione in grado di sopportare carichi elevati e traffico intenso, particolarmente adatta per aree logistiche, terminal intermodali, porti e parcheggi destinati ai mezzi pesanti».
La matrice cementizia conferisce alla pavimentazione elevate prestazioni meccaniche e chimiche, con una significativa resistenza alla compressione, al punzonamento e all'azione di carburanti, oli e altri agenti aggressivi. Rispetto alle pavimentazioni bituminose tradizionali, il sistema contribuisce inoltre a ridurre fenomeni di ormaiazione, affossamento e degrado superficiale, aumentando la durabilità dell'infrastruttura.
Le prestazioni meccaniche possono raggiungere valori fino a quattro volte superiori rispetto a quelli delle soluzioni asfaltiche convenzionali.
Prestazioni e vantaggi della pavimentazione in grouted macadam
Tra i principali punti di forza della tecnologia figurano la rapidità di posa e la semplicità applicativa. L'elevata fluidità della miscela consente infatti di completare l'intasamento senza ricorrere a vibrazioni meccaniche, riducendo tempi di esecuzione e attività di cantiere.
La particolare matrice cementizia garantisce inoltre una maggiore stabilità alle alte temperature, risultando meno soggetta alle deformazioni indotte dal calore rispetto alle pavimentazioni asfaltiche tradizionali.
La soluzione presenta benefici anche sotto il profilo della sostenibilità, consentendo di ridurre l'impiego di legante bituminoso e dei relativi derivati petroliferi; inoltre, grazie alla colorazione chiara della superficie, aumenta l'effetto albedo limitando l'assorbimento della radiazione solare e contribuendo a contenere il surriscaldamento della pavimentazione.
«Quando si valuta una pavimentazione per applicazioni logistiche non bisogna considerare soltanto la resistenza iniziale, ma l'intero ciclo di vita dell'opera», afferma Sandri. «La riduzione dei fenomeni di usura e delle esigenze manutentive consente di mantenere elevate prestazioni nel tempo, con vantaggi sia economici sia ambientali».
La posa di i.tech CARGO e le fasi di intasamento della pavimentazione
La posa di i.tech CARGO è avvenuta a completamento dello strato bituminoso open graded, una volta raggiunte le condizioni termiche idonee per l'intasamento.
La boiacca cementizia, sviluppata nell'ambito di una collaborazione tra Heidelberg Materials e Mapei e prodotta da quest'ultima ad uso esclusivo di Heidelberg Materials, è stata confezionata mediante mescolatore su autoarticolato. Il materiale è stato quindi pompato sulla superficie e distribuito mediante racle manuali, con successiva finitura meccanica, favorendo l'espulsione dell'aria e la completa penetrazione della boiacca lungo tutto lo spessore del conglomerato.
«Per garantire una percolazione completa all'interno della struttura bituminosa, abbiamo lavorato con un rapporto acqua/polvere intorno a 0,33-0,35, conferendo il grado di intasamento superiore all'80% richiesto, con consumi dell'ordine di 20-21 kg/m², valori coerenti con le caratteristiche del supporto», spiega Sandri.
L'intervento ha consentito di realizzare in tempi estremamente contenuti una pavimentazione ad alte prestazioni, con una messa in esercizio in meno di 24 ore dalla posa.
Bacini di laminazione e opere idrauliche a servizio delle aree di sosta
Accanto alle opere stradali sono stati realizzati anche gli interventi idraulici necessari alla gestione delle acque meteoriche. In particolare sono stati costruiti i bacini di laminazione a servizio delle due aree: circa 1.300 m³ per Fratta Sud e circa 3.400 m³ per Fratta Nord.
Il sistema è completato da una stazione di sollevamento dedicata alla raccolta, prefiltrazione e gestione delle acque provenienti dagli invasi, contribuendo al corretto funzionamento dell'intero complesso infrastrutturale.
Nel loro insieme, le opere realizzate contribuiscono a migliorare la funzionalità e la sicurezza delle nuove aree di sosta, garantendo una gestione più efficiente delle acque meteoriche, una maggiore disponibilità di spazi per il traffico pesante e condizioni di esercizio più affidabili.
Progettazione e realizzazione delle nuove aree di sosta sulla A4 Venezia-Trieste: imprese e professionisti coinvolti
La progettazione esecutiva e la realizzazione delle nuove aree di sosta Fratta Nord e Fratta Sud sono state affidate da Autostrade Alto Adriatico a un'associazione temporanea di imprese costituita da Brussi S.r.l., Adriastrade S.r.l. e Impresa COLETTO S.r.l.
La soluzione progettuale è stata proposta dall'ing. Coletto di Adriastrade S.r.l., impresa con sede a Monfalcone specializzata nella costruzione e manutenzione di infrastrutture stradali, autostradali e opere di urbanizzazione, con una consolidata esperienza nella realizzazione di pavimentazioni e opere civili complesse.
Nell'ambito dell'intervento, le attività hanno compreso la preparazione e bonifica delle aree, i movimenti terra, la realizzazione delle reti di sottoservizi, delle piattaforme di sosta e delle opere di raccolta degli sversamenti, oltre alla costruzione dei fabbricati di servizio e all'installazione degli impianti tecnologici.
L'intasamento della pavimentazione open graded con i.tech CARGO è stato invece eseguito da Ibuild Italia, società di Heidelberg Materials specializzata nella realizzazione di pavimentazioni tecniche e soluzioni innovative per infrastrutture e aree logistiche.
