Hünnebeck, azienda
leader nella
produzione, vendita e noleggio di casseforme e ponteggi,
in risposta a quanto previsto dalle direttive in materia di
trattamento dei rifiuti, con le sue attrezzature contribuisce alla
realizzazione, in corso d’opera, della nuova
centrale di
termoutilizzazione di rifiuti solidi urbani di Forlì.
Lo
smaltimento dei rifiuti è un tema estremamente
attuale e cruciale in termini di ordine economico, normativo,
tecnico e soprattutto culturale. In questo ambito, strettamente
correlato alla necessità di uno sviluppo di tecnologie e impianti
appropriati, a loro volta ambientalmente compatibili, si sta
verificando una forte riorganizzazione.
Questa nuova tendenza consiste, infatti, in un
passaggio
graduale da una gestione dei rifiuti che si limitava alla
sola raccolta e discarica verso un livello di
gestione
integrata in grado di sfruttare tutte le fasi del ciclo di
smaltimento per recuperare energia.
In Emilia Romagna la situazione impiantistica è sicuramente tra
quelle che presentano minor criticità. Nel corso degli ultimi anni,
con la
riorganizzazione del sistema impiantistico,
si è determinata, infatti, una progressiva
diminuzione di
utilizzo delle discariche come principale forma di
smaltimento e un progressivo aumento di nuovi impianti per la
produzione di compost e per il recupero di energia dai rifiuti.
Tale sistema, colloca la Regione ad un grado di efficienza ed
efficacia paragonabile ai più avanzati delle regioni europee, con
la presenza di termovalorizzatori in ogni provincia, composti per
il 31% da inceneritori, il 10% da impianti di compostaggio, in fase
di forte crescita e il rimanente 59%, in diminuzione, ancora
strettamente legato all’utilizzo di discariche.
La costruzione della nuova centrale di termoutilizzazione di
rifiuti solidi urbani a Forlì, in affiancamento agli impianti
preesistenti, si inserisce
perfettamente in questo
piano di sviluppo. L’impianto, concepito e progettato dallo studio
del noto architetto
Gae Aulenti, sarà suddiviso in
diversi corpi di notevoli dimensioni e sarà ultimato nei primi mesi
del 2008.
La scelta di utilizzare attrezzature
Hünnebeck per
la realizzazione del Termovalorizzatore, corpo principale della
centrale, risiede principalmente nel
know-how offerto dai
tecnici dell’Azienda in fase di pianificazione
progettuale.
L’importante contributo di Hünnebeck, in sinergia con le imprese
costruttrici, garantisce, infatti, la
risoluzione delle
criticità relative alla costruzione di opere con un importante
impatto ambientale e il raggiungimento di
elevati
standard qualitativi, come dimostrato con la realizzazione
dei depuratori di Pero, di Milano sud e di Nosedo.
Il primo edificio ad essere iniziato è l’impianto di filtraggio dei
fumi SDF, alto più di 24 m e con una base di 48x32 m, completamente
gettato in opera.
Per la realizzazione dei pilastri sono state impiegate casseforme
preassemblate realizzate con travi di legno ad anima piena H20 e
correnti metallici, studiati e costruiti per essere velocemente
adattabili alle esigenze del getto.
Inoltre, per i tamponamenti è stato impiegato il sistema Manto, una
cassaforma a telaio robusta e di grandi dimensioni, progettata per
getti impegnativi, che ha dimostrato, anche in questo caso, grazie
alla vasta gamma di dimensioni dei pannelli, la sua flessibilità e
velocità di messa in opera. Per l’elevazione dei pilastri oltre il
primo livello sono state utilizzate le mensole del sistema diga
assemblate grazie anche a componenti progettati ad hoc.
Nella fase di getto delle travi è stata impiegato LTT, il sistema
di impalcatura a torre, che ha permesso di lavorare in tutta
sicurezza fino a 20 metri di altezza. Inoltre, per i tamponamenti
ai livelli più alti sono stati sostenuti i pannelli a telaio Manto
con le agili e compatte mensole del sistema di ripresa KK.
L’edificio Avanfossa, anch’esso parte del Termovalorizzatore, ha
una struttura a “core” costituita principalmente da setti che
raggiungono, nel punto più alto, i 34 m ed una superficie
realizzata mediante getto in opera di circa 6.500 m², con una base
di 45x47 m e solai gettati in opera per 1.800 m².
Per il getto dei setti sono stati utilizzati oltre 500 m² di
casseforme a telaio di grandi dimensioni Manto, sostenute da piani
di lavoro su mensole di ripresa KK. Le scale del sistema Modex,
opportunamente ancorate alla struttura già realizzata, oltre a
permettere l’accesso ai piani di lavoro sovrastanti, hanno
garantito una mobilità sicura ed agevole per le maestranze.
Come per l’edificio SDF, anche in questo caso si è optato per
l’impalcatura a torre LTT per la realizzazione del getto delle
travi a 20 m di altezza.
Infine, anche per l’edificio Ciclo Termico, di dimensioni 35x32 m,
alto 11 m, realizzato in setti di cemento armato gettato in opera
per l’intera altezza, sono state utilizzate le casseforme a telaio
Manto, sia per quel che riguarda i muri perimetrali sia per le
partizioni interne.
La progettazione e la programmazione accurata delle fasi di lavoro,
oltre alle caratteristiche intrinseche delle attrezzature, hanno
permesso di ottimizzare i tempi di esecuzione e la gestione del
cantiere, rendendo Hünnebeck partner ideale per la costruzione di
opere di questa tipologia.
Hünnebeck - Azienda leader nella produzione, vendita e noleggio di
casseforme e ponteggi, con i suoi 660 dipendenti ed un fatturato
nel 2005 di 150 milioni di euro, è presente in Italia (Turate, San
Donà di Piave e Velletri), Germania, Austria, Russia, Emirati
Arabi, Olanda, Polonia, Danimarca, Francia, Ungheria, Norvegia,
Repubblica Ceca e Svezia. Dal novembre del 2005 Hünnebeck entra a
far parte della divisione Access Services della Harsco Corporation,
creando con le consociate SGB Group e Patent Construction System il
più grande polo mondiale nel noleggio e vendita di attrezzature,
servizi per il settore delle costruzioni e recupero e manutenzione
di edifici.
Per ulteriori informazioni:
Lbdi Communication
Ginevra Fossati e-mail:
gfossati@lbdi.it
Viviana Bandieramonte e-mail:
vbandieramonte@lbdi.it
© Riproduzione riservata